1. 输送系统：适配粉末特性，防漏防结块

• 输送方式：主流采用网带输送或刮板输送。网带输送选用不锈钢密目网带（网孔尺寸 0.1-0.5mm，可根据粉末粒度定制），确保粉末不泄漏且均匀摊平；刮板输送则适用于粘性稍大或粒度较粗的粉末，通过不锈钢刮板在密闭输送槽内推动粉末前进，避免散落与扬尘。

• 摊料设计：在输送系统入口处配备自动摊料装置（如振动布料器、螺旋布料器），将粉末均匀摊布在输送带上，摊料厚度（5-50mm）可调节，确保粉末与热风充分接触，避免局部烘干不均。

• 速度控制：输送速度 0.2-3m/min 无级可调，通过变频电机精准控制，可根据粉末含水率、烘干目标及设备长度，灵活调整粉末在烘干腔内的停留时间（通常 5-30 分钟）。

2. 加热与热风循环系统：精准控温，高效脱水

• 加热方式：以电加热或燃气加热为主，搭配热风循环技术。电加热采用不锈钢加热管分区域排布，控温精度 ±1℃，温度范围 50-150℃可调（根据粉末热敏性选择，如食品粉末通常≤80℃，化工粉末可升至 120℃以上）；燃气加热则通过燃烧器产生高温热风，升温速度快，运行成本低，适合大规模、高水分粉末烘干。

• 热风循环设计：采用 “上送下吸” 或 “侧送侧吸” 的风道布局，配备大功率变频离心风机，使热风在烘干腔内形成强对流循环。热风风速（1-3m/s）可调节，确保热风穿透粉末层，快速带走蒸发的水分；同时，在烘干腔顶部设置导风板，避免热风直接冲击粉末导致扬尘。

• 尾气处理：烘干过程中产生的含湿尾气通过顶部排气口排出，部分机型配备除湿装置（如冷凝器、转轮除湿机），回收尾气中的热量或水分，既降低能耗，又避免尾气直接排放导致的环境问题（如食品粉末烘干尾气需符合卫生标准）。

3. 烘干腔体：密闭保温，防粘防腐蚀

• 腔体结构：采用不锈钢内胆（304 或 316 材质，耐腐蚀性强，易清洁），外层为冷轧钢板 + 高密度岩棉保温层（厚度 100-150mm），保温性能优异，腔体表面温升≤40℃，减少热量损失。腔体长度 3-15m，宽度 0.8-3m，可根据生产规模定制。

• 防粘设计：内胆内壁及输送网带 / 刮板表面均做防粘处理（如特氟龙涂层），避免粉末因高温粘壁，确保烘干后粉末完整脱落，减少物料浪费与设备清洁难度。

• 观察与清洁：腔体侧面设置透明观察窗，方便实时监控粉末烘干状态；同时配备可开启式检修门，便于定期清洁腔体内部，避免残留粉末交叉污染（尤其适用于食品、医药行业）。

4. 控制系统：智能调控，稳定可靠

• 操作界面：采用 PLC 触摸屏控制系统，可视化显示烘干温度（分区域实时监测）、输送速度、热风风速、烘干时间等参数，支持 10-20 组工艺参数存储与调用，可快速切换不同粉末的烘干方案。

• 保护功能：具备超温报警（温度超标自动切断热源）、断料报警（输送系统无物料时自动降速或停机）、过载保护等功能，确保设备安全运行；部分机型配备水分在线监测装置，实时检测烘干后粉末含水率，自动调整烘干参数，实现闭环控制。

三、核心功能优势

1. 高效连续烘干：连续式作业设计，可 24 小时不间断运行，单条生产线日处理粉末量可达数吨至数十吨，相比间歇式烘干设备（如烘箱）效率提升 3-5 倍，满足大规模生产需求。

2. 烘干均匀无结块：通过均匀摊料、强对流热风及温和控温设计，确保粉末内外同步脱水，避免局部过热导致结块，烘干后粉末粒度均匀，品质稳定（如食品粉末色泽、口感无变化，化工粉末活性不降低）。

3. 能耗低，成本可控：高密度保温层减少热量损失，热风循环技术提升热利用率（热效率≥80%）；电加热机型可分区域调节加热功率，燃气加热机型运行成本低，整体能耗比传统烘干设备降低 15%-25%。

4. 环保卫生，适配多行业：不锈钢内胆 + 防粘涂层设计，易清洁、无残留，符合食品、医药行业卫生标准；配备尾气处理装置，减少扬尘与有害气体排放，满足环保要求；通过调整温度、风速、输送速度，可适配不同类型粉末（热敏性、腐蚀性、粘性等）烘干需求。

四、典型应用场景

• 化工行业：颜料粉末、染料粉末、塑料粉末、橡胶粉末的水分烘干，确保后续加工（如挤出、成型）性能稳定；

• 食品行业：奶粉、淀粉、蛋***、果蔬粉、调味料粉末的脱水干燥，保障食品保质期与口感；

• 医药行业：中药粉末、西药原料粉末、保健品粉末的烘干，符合 GMP 标准，确保药品活性与纯度；

• 冶金行业：金属粉末（如铁粉、铝粉）、矿石粉末的水分去除，避免后续冶炼过程中产生杂质；

• 建材行业：水泥粉末、石膏粉末、涂料粉末的烘干，提升产品强度与稳定性。