悬挂粉末喷涂生产线是基于悬挂输送系统的自动化涂装设备，核心用于批量金属工件的连续粉末喷涂，兼顾高效与涂层一致性。

核心定义与适用场景

它以悬挂链（或悬挂轨道）为核心输送载体，将工件悬挂输送至各处理工位，通过静电吸附原理完成粉末喷涂与高温固化。

关键组成与作业流程

1. 悬挂输送系统：核心动力单元，含悬挂链、驱动装置、涨紧装置，可调节输送速度（通常 0.5-3m/min），实现工件连续流转。
2. 上料工位：人工或自动将工件悬挂在吊具上，吊具随悬挂链同步移动，确保工件姿态稳定。
3. 预处理工段：按 “脱脂→水洗→酸洗（或喷砂）→磷化→水洗→烘干” 流程，去除工件表面油污、氧化皮，增强涂层附着力。
4. 喷粉室：工件随悬挂链匀速通过，室内配备固定或往复式静电喷***，精准喷射带电粉末，多余粉末经回收装置过滤后循环使用。
5. 固化炉：采用电加热、燃气加热等方式，将炉内温度稳定在 180-220℃，工件在炉内停留 10-30 分钟，使粉末熔融固化。
6. 冷却工段：经自然冷却或风冷装置降温，避免高温工件直接接触导致涂层损坏。
7. 下料与检验：冷却后的工件从悬挂吊具上取下，完成外观、涂层厚度检测，合格后入库。
8. 辅助系统：含供粉中心、电控系统（联动各工位参数）、废气处理系统（处理固化废气）、粉尘回收系统（收集喷粉室粉尘）。

核心特点

• 空间利用率高：悬挂输送减少地面占用，适合批量处理长件、大件工件。
• 涂层均匀性好：工件悬挂状态下无遮挡，粉末可 360° 包裹，避免接触性瑕疵。
• 自动化适配强：可与自动上料、在线检测等设备联动，实现全流程无人化作业。
• 灵活性强：悬挂链轨道可按需设计（直线、转弯、爬坡），适配不同厂房布局。